原因一：材料吸湿性过大或未充分干燥，受热时产生的水蒸汽会使制品表面出现银丝 解决方案：保证材料充分干燥，将含湿量降到最低值。原因二：材料热稳定性差，受热分解 解决方案：在材料中添加热稳定剂。原因三：模具排气不良，使气体无法排出 解决方案：在熔体最后充模处开设排气槽。
制品表面如要求严格，注塑前必须干燥。一般为料斗式干燥70~80℃/2h或托盘干燥80~100℃/1h。对于托盘干燥，应注意料层厚度一般不超过50mm为佳。推荐采用托盘干燥。若注塑出的料条表面有起泡，或切开料条，发现里面有空洞，或发现制品表面又散射状银丝，就可确定TPE原料含水分过多。
如果将料筒下部充分冷却；或使料筒后部温度偏低些，就可解决这个问题。变更既定成型条件如降低螺杆转数、提高背压，就可以避免出现银丝。熔料温度偏低引起．如果注入模腔的熔料温度偏低，一般表现为波纹，有的模具往往出现银丝。
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。
造成缺陷的主要原因是气体（主要有水汽、分解气、溶剂气、空气）的干扰。具体原因分析如下：机台方面：（1）料筒、螺杆磨损或过胶头、过胶圈存在料流死角，长期受热而分解。（2）加热系统失控，造成温度过高而分解，应检查热电偶、发热圈等加热元件是否有问题。螺杆设计不当，造成个解或容易带进空气。
出现银丝一般是与材料中有气体赋予制品表面有关：水汽材料烘干不好 。螺杆转动时卷入卷入空气。是材料分度过高产生的分解气。第三种情况最难把握，比如料筒温度过高（有时ABS中，含有阻燃的成分，这是其温度范围就很小，滞留时间就不能太长，否则发生分解）。
造成气纹的原因主要有：熔料温度或模具温度过低。注射速度、压力过高。背压偏低。模具排气不良。原料干燥不充分或过热分解。模具浇注系统有缺陷。可行的改进方案：适当提高料筒温度，使气体容易逸出，但PC/ABS塑料温度不能超过270℃，防止高温分解，影响PC/ABS塑料性能。
熔合纹不仅影响外观，而且为应力集中区，材料结构性能也受到削弱。改变流动条件（如浇口的数目与位置等）可以控制熔合纹的位置，使其处于制品低感光区和应力不敏感区（非“关键”部位）。
这是空气就被迫开始往外流出。当排气设计不合理或者射胶速度和压力过快的话，其排气速度越快，而排气不好的，则气压将会增加，从而造成局部高压高温，使产品表面发亮。气纹多发生在进胶口处，就是因为气体从此处流出造成瞬间高温而出现气纹。如果是模具内部的话，则是发白或者烧焦。
原材料水分没有烘干，2：溶胶温度过高导致炮筒里面的料分解，3：二次使用的回料里面有杂料掺杂进去，导致熔胶温度不一样，低温料分解，4：模具进胶口开发不合理，做不接冷却水处理，表面银丝会处理掉的。
高光产品注塑出现细线银丝，引起原因如下：原料里潮湿，含水分太多。模具型腔内有残余水分。模具型腔内有残留的润滑油和脱模剂。配料时有异物混入。塑胶件壁厚不均，熔料从薄壁流入厚壁时膨胀、挥发物气化与模具表面接触形成细线银丝。
是材料分度过高产生的分解气。第三种情况最难把握，比如料筒温度过高（有时ABS中，含有阻燃的成分，这是其温度范围就很小，滞留时间就不能太长，否则发生分解）。喷嘴温度过高或过低而射速过快也会造成分解气。一般水汽的银条，在产品上是不规则的。
模具的模腔是否有渗水或油出来。如果产生银丝，则过度干燥产生的。一般最苛刻的干燥条件不过120℃、4小时。如果使用的是 二次料，要看其用得是否有低熔点的塑料，如PU、PVC、POM等，即使微量存在的话，也易分解而产生银丝；如果二次料加了玻纤的尼龙料，会有银丝。
排除了其他的问题，应当就是背压的问题，机器无法使用背压，这样背压低时，由于未能获得高压而密度不足无法熔解气体而出现银纹。背压低容易使空气进入料筒，随熔料进入模具而出现银纹。还是换台机器啤吧。
1、原材料水分没有烘干，2：溶胶温度过高导致炮筒里面的料分解，3：二次使用的回料里面有杂料掺杂进去，导致熔胶温度不一样，低温料分解，4：模具进胶口开发不合理，做不接冷却水处理，表面银丝会处理掉的。
2、模具光洁度差，型腔表面有锈迹等，模具排气不良。（2）模具的浇注系统有缺陷，应增大冷料井，增大流道、抛光主流道、分流道和浇口。（3）料温与模温偏低，必要时可用浇口局部加热办法。（4）加工压力过低、速度过慢、注射时间不足、背压不足，造成密实性差而使表面暗色。
3、缺陷特征塑件银丝纹的主要表现是：塑件表面有很长的针状白色如霜一般的细纹。（2）缺陷产生的原因及其排除方法银丝纹的常见形式是被拉长的空气泡形成的针状银白色条纹，又分降解银丝和水气银丝，各种银丝均产生于从料流前端析出的气体。